刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。
为了实现切削加工,刀具相对于工件要有一定的切削深度，并沿工件待加工表面作相对运动。这种相对运动有时是直线的，有时是旋转的，通常由机床实现。上述刀具及工件的运动速度以及刀具切人工件内部的深度被统称为切削用量。“切削加工”这一概念在有些场合被广义解释,这时它不仅包括上述内容，而且还包括磨削加工。本章对切削加工不作广义解释。按照刀具与工件的运动方式以及刀具的形状可将切削加工划分为:车削、铣削、刨削、钻削、镗削、拉削、铰削、攻丝、插齿、滚齿等。
对拉刀、滚刀、铰刀、铣刀等复杂高速钢刀具，在低温条件下，进行碳、氮、硫、硼、氧等多元素共渗，使刀具的耐用度平均提高2 倍～5倍。这是因为这些元素渗入刀具表层后，使刃具表层的化学成分发生了变化，在切削过程中起到了减小摩擦和自润滑作用，从而降低了切削力和切削热，提高了刀具耐用度，降低了生产成本。
此工艺简单，工作温度低，是一种提高复杂高速钢刀具耐用度的有效措施。
一种衡量红硬性的方法是先把钢加热至580～650℃，保温1小时,然后冷却,这样反复4次后测量其硬度值。高速钢的淬火温度一般均接近钢的熔点，如钨系高速钢为1210～1240℃，高钼系高速钢为1180～1210℃。淬火后一般需在 540～560℃之间回火3次。提高淬火温度可以增加钢的红硬性。为了提高高速钢刀具的使用寿命，可对其表面进行强化处理，如低温氰化、氮化、硫氮共渗等。